扛鼎中國工程機械的徐工“最強大腦”

　　參展展位面積8878平方米，120臺套主機產品、65套零部件及非實物產品……在備受行業矚目的2020上海寶馬展上，中國工程機械最強企業——徐工，鐵臂擎天，再展大國重器風范，不僅提振了全球客戶、全價值鏈對徐工產品的信心，也再次向世界展示了徐工強大的技術創新實力和世界級企業的獨有魅力。

　　作為“老字號”國有企業，徐工始終將企業發展與祖國命運緊密相連，深耕主業，重視創新，只為向祖國貢獻一個世界級徐工。從傳統單一兵工、農用設備到“神州第一挖”、“世界第一吊”，從一家名不見經傳的地方企業到全球研發體系的成功搭建，從白手起家、篳路藍縷到問鼎全球第四，躋身世界第一陣營……徐工用實力一次次刷新紀錄。

　　這熠熠星光里，這灼灼其華中，是每一位徐工人“對黨忠誠，為國爭光”的執著堅守，是每一位徐工人心無旁騖、百折不撓的創新突破，是每一位徐工人敢于擔當、追求卓越的“一根筋”無悔付出。聚是一團火，散是滿天星，他們就是扛鼎中國工程機械的“最強大腦”。

　　無懼困難，勇攀工程機械技術高峰

　　“創新是企業核心競爭力的源泉，很多核心技術是求不到、買不來的。當前特別要抓好創新驅動，而創新驅動主要還是靠我們自主發展。”習總書記視察徐工時的殷殷囑托始終響徹耳畔。

　　為了擺脫對進口核心零部件的依賴，提升中國工程機械的核心競爭力，降低元件的配套成本及周期，徐工的“最強大腦”為自主創新核心技術的擁有和壯大臥薪嘗膽、不斷前行，并在攻克傳動、液壓以及智能化控制元件和關鍵技術上交出“優質答卷”，繪制出一副波瀾壯闊的中國核心零部件自主研發、砥礪前行的奮進畫卷。

　　堅持自主創新的徐工一直致力于解決“最后10%”技術難題，并在直指高端傳動零部件開發，其中難度最高的就是全自動變速箱的研發。“事實上，早在上世紀90年代，歐美廠家就推出了全自動變速箱系列化產品。”國內高端工程機械全自動變速箱產品整車性能和動力系統升級被國外供應商牢牢控制。面對這種局面，擔當重任的徐工“最強大腦”們選擇埋頭追趕。

　　2019年初，6噸裝載機全自動變速箱在臺架和整車試驗過程中相繼出現了箱內異響問題。他們從細節入手，提出了107條潛在的問題點。經過3個月的緊張測試，他們終于確認問題的根源，解決了異響問題，提前完成項目開發任務。項目申請發明專利12件，其中國際專利2件，總結出全自動變速箱開發涉及的機械、液壓、控制、制造、工藝、測試驗證等方面的標準及規范30多項。

　　如今，對標國際標桿產品，全自動變速箱的控制功能和換擋平順性均已達到國際先水平。他們將繼續升級全自動變速箱，逐步將8擋變速箱產品推向市場，實現全自動變速箱產品的平臺化、模塊化和系列化。2020年初，由徐工自主研發的4擋全自動變速箱已經實現批量生產和裝機，8擋全自動變速箱樣機也已下線，未來，徐工主機產品有望實現“中國芯”愿望……

　　潛心研發，矢志打造新門類產品

　　眾所周知，自主開發全新門類產品，技術難度大，失敗風險高。但在徐工，就是有這樣一群“最強大腦”們，他們始終堅守并樂此不疲，不斷攻克新產品板塊并成功產業化。此次展會，他們更是帶來了具有全球最大扭矩的XTC180雙輪銑槽機和國內最大型號的XMZ200多功能鉆機。

　　高端裝備，如果你沒有，別人就不賣給你；就是賣給你也是高價、超高價，甚至還有條件。2015年前，號稱樁工機械皇冠上明珠的地連墻高端裝備——雙輪銑槽機就是如此，一臺車動輒就要五千多萬，全國僅有12臺，卡住了先進工法在國內的推廣之路。2014年，徐工這群年輕的“最強大腦”們瞄上了這個產品，自主創新、矢志研發七年，成功攻克所有關鍵技術和核心零部件，形成最全產品型譜并全部實現產業化，成為國內行業的領頭羊，打破了國外壟斷，連續兩年國內市場占有率第一，讓國內施工企業都能用上雙輪銑，2019年還斬獲中國機械工業科學技術獎一等獎。

　　成功的果實固然甜美，但過程的曲折和艱辛更讓他們回味無窮。2017年10月，具有自主知識產權的銑輪驅動單元使用壽命差距較大，故障率很高。接到市場反饋，他們迅速開始攻關，集合相關領域的徐工技術專家，一個半月內連開近10場技術攻關會，優化傳動原理，簡化加工工藝，降低裝配難度，經過深入全面地分析與反復模擬，二代驅動單元破繭而出，使用壽命達到了1600小時以上。徐工人的認真刻苦、積極響應和良好的改善效果讓客戶更加相信了徐工的實力。

　　他們，只是徐工研發大軍中的一個排、一個班，始終以用戶需求為導向，以技術升級為己任，堅持自主創新，開發新門類、打造新板塊。

　　堪當重任，為提升應急救援貢獻徐工力量

　　誕生于抗日烽火中的徐工，血脈里流淌著生生不息的紅色基因。這注定它始終將自身發展與國家繁榮、民族振興緊密相連，在深耕工程機械主業的同時，始終不忘“徐工，讓世界更美好”的責任與擔當。

　　為突破應急救援裝備技術瓶頸，筑牢我國公共安全防線，徐工與13家高校及科研院所潛心合作，四年多來，共計研發出10款應急救援及消防裝備。今年9月，首批4款前往青海格爾木，正式開啟市場化應用的新征程。它們的成功研發，無不折射出了徐工心系民族命運、心系國家發展、心系人民福祉的責任與擔當，也向行業展示了徐工超強的研發實力和科研尖兵扎根徐工，燃燒青春、燃燒激情、鑄就大國重器的決心和信心。

　　正是這份沉甸甸的使命感，讓他們在困難面前始終選擇前進的姿態。為了深入了解搶險救援工況以及武警戰士在救援過程中的困難和實際需求，他們廣泛聯系內外部的調研渠道，并前往四川汶川地震遺址、四川南壩武警演習基地、成都武警部隊、綿陽支隊進行實地調研。

　　“應急救援裝備的功能當然越多越好，然而，復合功能的實現絕非多種功能的簡單疊加，必須解決相互干擾的難題。”為了實現這一點，他們無數次日夜兼程頭腦風暴、反復推敲，優化設計方案，最終為應急救援裝備賦予輪履互換、快速切換、挖掘、起吊、切割等9大功能作業于一體。

　　相信在未來應急救援中，這批由產學研優勢力量協同打造的應急救援及消防裝備必能發揮強大實力，與“最美逆行者”并肩戰斗，保護人民生命財產安全，筑牢我國公共安全防線。

　　綠色智造，引爆行業可持續發展蝶變

　　生態興則文明興。節能環保是時代發展的必然趨勢，是功在千秋的一項事業。作為中國工程機械的領軍者，徐工也把引領綠色發展視為己任，勇扛節能環保的大旗，并在節約資源、降低能耗、防控大氣污染等方面走出了一條獨具特色的綠色發展之路。

　　這不得不提到徐工的“再制造”技術。以盾構機再制造為例，一臺盾構機有32根推進油缸，全部更換需要64萬元。而通過“再制造”技術，將廢舊油缸清洗、拆解、檢測、專業修復及裝配，使其性能不低于原型新品，甚至超過原型新品，使用再制造油缸成本可以節約50%以上。可以說，“再制造”技術不僅節約成本，還有效緩解資源短缺、能源匱乏，減少大量失效、報廢產品對環境的危害等諸多難題。2015-2019年，徐工累計再制造汽車起重機1400余臺，再制造核心零部件11000余件，實現再制造產值達32億元，通過再制造節約電能1110萬度，節約鋼材15萬噸，減少二氧化碳排放26.6萬噸。

　　令人欣喜的是，在再制造技術的研究過程中，徐工還成功開發了熱噴涂、激光熔覆、堆焊、鍍膜等一系列綠色表面修復技術和熔鹽超聲復合清洗、電解質等離子清洗等綠色清洗技術。

　　此外，徐工面向城市道路、建筑施工現場與堆場等揚塵源，開展噴霧抑塵機理及低噪遠距離風送射霧關鍵技術研究，開發出了具有徐工自主技術特征的3款高效能霧炮，作業油耗降低11%~24%，噪聲降低7~8dB(A)，項目組還將繼續研究針對PM2.5顆粒物以及復雜天氣條件下的除塵、抑塵技術，從而有效改善大氣環境質量，降低因粉塵引發疾病的發病率。

　　多年來，徐工始終致力于打造具有自主知識產權的名牌產品，依靠技術創新，在競爭激烈的工程機械行業實現快速發展。如今，徐工的技術自主創新之路，正走得步穩蹄疾。相信，在“最強大腦”們的堅守下，以技術創新驅動產業發展的徐工，必將為行業和國家帶來更大的驚喜。

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